Kontrola jakości w produkcji ze Streamsoft Prestiż: od przyjęcia do wyrobu

W wielu zakładach jakość nadal żyje w osobnym świecie. Protokoły leżą w segregatorach, wyniki pomiarów w arkuszach, a decyzje o zwolnieniu partii przekazuje się ustnie. Kłopot zaczyna się, gdy klient pyta o wyniki badań konkretnej dostawy albo gdy wadliwy materiał trafia do produkcji, bo nikt nie zablokował go w systemie. Kontrola jakości w produkcji z Streamsoft Prestiż wiąże wyniki kontroli z dokumentami magazynowymi i zleceniami, więc decyzja jakościowa faktycznie zatrzymuje albo przepuszcza materiał.

Przechodzimy przez trzy punkty kontroli, które występują w większości firm produkcyjnych, i pokazujemy, co w każdym z nich ewidencjonować w systemie.

Po co przenosić kontrolę jakości do ERP

Najmocniejszym argumentem jest skuteczność blokady, a nie wygoda. Jeśli partia surowca ma status „do kontroli” lub „niezgodna” w tym samym systemie, z którego magazyn wydaje materiał, nie zostanie przez pomyłkę wydana na produkcję. Gdy status istnieje tylko na kartce przyklejonej do palety, wszystko zależy od uważności magazyniera.

Drugi argument to historia. Wyniki kontroli zapisane przy partii i zleceniu tworzą dokumentację, z której odpowiesz na reklamację klienta i przygotujesz się do audytu systemu zarządzania jakością. Pokazują też, którzy dostawcy i które operacje generują najwięcej problemów. ERP nie zastąpi jednak certyfikowanego systemu zarządzania jakością. Procedury, odpowiedzialności i audyty wewnętrzne wymagane przez normy pozostają po stronie organizacji, a system ułatwia ich realizację i dokumentowanie.

Kontrola jakości przy przyjęciu dostaw

Pierwszy punkt kontroli to wejście materiału do firmy. Zakres badań zależy od branży. W jednych zakładach wystarczy sprawdzić ilość, opakowanie i certyfikat, w innych trzeba zmierzyć wymiary, twardość czy skład.

W systemie dobrze sprawdza się taki przebieg:

1. Przyjęcie dostawy na magazyn lub do strefy kwarantanny ze statusem oczekiwania na kontrolę.
2. Utworzenie zlecenia lub dokumentu kontroli z listą cech do sprawdzenia, zdefiniowaną dla danego indeksu.
3. Wprowadzenie wyników pomiarów i dołączenie certyfikatu dostawcy.
4. Decyzja: zwolnienie, zwolnienie warunkowe, zwrot lub reklamacja do dostawcy.
5. Zmiana statusu partii, która automatycznie odblokowuje lub blokuje ją do wydań.

Certyfikaty materiałowe od dostawców dołączaj do partii jako załączniki. Przy reklamacji lub audycie znalezienie certyfikatu dla konkretnej partii zajmie wtedy chwilę, a nie godzinę w archiwum.

Nie każdy indeks wymaga kontroli przy każdej dostawie. Dla sprawdzonych dostawców i materiałów o niskim ryzyku wystarczy kontrola wyrywkowa, pod warunkiem że zasady są zapisane w systemie, a nie w pamięci kontrolera.

Kontrola międzyoperacyjna

Drugi punkt to kontrola w trakcie produkcji, po operacjach, od których najbardziej zależy jakość wyrobu. Wada wykryta po pierwszej operacji kosztuje znacznie mniej niż po pięciu kolejnych, kiedy w wadliwy detal włożono już czas maszyn i ludzi.

Punkty kontrolne trzeba opisać w marszrucie technologicznej. Wtedy operator lub kontroler widzi przy zleceniu, że po danej operacji należy wykonać pomiar, a system nie pozwoli przejść dalej bez jego zarejestrowania. O budowie marszrut piszemy szerzej w tekście technologia i marszruty w Streamsoft Prestiż.

Kontroler nie musi przy tym siedzieć przy komputerze. Wyniki rejestruje na terminalu lub tablecie przy stanowisku, bez przepisywania kart pomiarowych, a część pomiarów da się pobierać prosto z urządzeń pomiarowych, jeśli przewidziano taką integrację. Jak zorganizować takie stanowiska, opisujemy w artykule rejestracja produkcji prosto z hali.

Kontrola końcowa wyrobu

Trzeci punkt to kontrola przed przyjęciem wyrobu gotowego na magazyn lub przed wysyłką. Sprawdza się tu często parametry wymagane przez klienta i przygotowuje dokumenty jakościowe, które jadą razem z towarem, na przykład świadectwo odbioru.

Wyrób gotowy najlepiej przyjmować na magazyn ze statusem blokady do zakończenia kontroli końcowej. Dział sprzedaży nie zarezerwuje wtedy i nie wyda towaru, który formalnie nie został jeszcze zwolniony.

Niezgodności i braki: co rejestrować

Każda negatywna decyzja kontroli powinna zostawić ślad. Minimalny zakres danych o niezgodności to:

• czego dotyczy: partia surowca, zlecenie, operacja, wyrób,
• rodzaj wady według przyjętego słownika, a nie opis dowolnym tekstem,
• ilość niezgodna i decyzja: naprawa, przeklasyfikowanie, złomowanie, zwrot,
• przyczyna, jeśli została ustalona, i osoba odpowiedzialna za działanie korygujące.

Słownik wad ma tu szczególne znaczenie. Gdy każdy kontroler opisuje wadę po swojemu, po roku nie da się policzyć, która występuje najczęściej. Kilkanaście dobrze zdefiniowanych kategorii wystarczy, żeby analiza Pareto pokazała, gdzie szukać oszczędności.

Braki produkcyjne mają też wymiar kosztowy. Materiał i czas zużyte na wyroby wadliwe obciążają zlecenie i zmieniają jego rozliczenie. Więcej w tekście o kalkulacji kosztów produkcji.

Raporty jakościowe na comiesięczne spotkanie

Dane zebrane w systemie są warte tyle, ile się z nich korzysta. Kierownik jakości i kierownik produkcji powinni regularnie przeglądać kilka prostych zestawień: udział dostaw zwolnionych bez uwag w podziale na dostawców, liczbę i rodzaje niezgodności według operacji i stanowisk, ilość braków w stosunku do wyprodukowanej ilości oraz listę otwartych działań korygujących z terminami.

Zestawienia nie muszą być rozbudowane. Ważniejszy jest stały rytm ich omawiania, na przykład na comiesięcznym spotkaniu produkcji i jakości, i to, żeby wnioski zamieniały się w konkretne zadania.

Dostawca, który „zawsze był w porządku”

Wyobraź sobie zakład produkujący podzespoły dla branży maszynowej. Kontrola dostaw odbywa się na papierze, reklamacje do dostawców idą mailem. Gdy wyniki zaczynają trafiać do systemu przy partiach, po kilku miesiącach widać, że jeden z długoletnich dostawców odpowiada za wyraźną część zwolnień warunkowych. Wcześniej nikt tego nie dostrzegał, bo każda pojedyncza dostawa mieściła się „w granicach rozsądku”.

Zebrane dane stają się podstawą rozmowy z dostawcą o poprawie procesu. Wyniki jakościowe trafiają też do oceny dostawców przy przetargach zakupowych.

Kolejność wdrażania: od blokady partii do kontroli na hali

Nie trzeba od razu obejmować wszystkich punktów kontroli. Najpierw statusy partii i blokada wydań materiału niezwolnionego. Potem kontrola dostaw dla materiałów krytycznych, następnie kontrola końcowa wyrobów dla najważniejszych klientów, a na końcu kontrola międzyoperacyjna. Każdy etap przynosi korzyść niezależnie od kolejnych.

FX2 wdraża Streamsoft Prestiż w firmach produkcyjnych i pomaga ułożyć proces jakościowy tak, żeby dało się go prowadzić na hali, a nie tylko na papierze. O kontroli jakości w Twoim zakładzie możemy porozmawiać w dowolnym momencie, zapraszamy do kontaktu.